Оригинальное мышление сокращает затраты
29.11.2019 | Октябрьская магистраль

Эффективность перевозочного процесса и безопасность движения напрямую зависят от качества и состояния вагонного парка. Улучшая технические характеристики подвижного состава, вагоностроители способствуют повышению пропускной способности железных дорог и оптимизации затрат грузоотправителей и собственников парков. При этом заводы постоянно совершенствуют свои производственные процессы, которые, в конечном счете, отражаются на качестве конечного продукта.

Тихвинский опыт

На вагоностроительных предприятиях научно-производственной корпорации "Объединенная Вагонная Компания" (НПК ОВК) активно развивается производственная система (ПС), применяются принципы бережливого производства, которые помогают оптимизировать основные процессы, улучшить рабочие места и получить заметный экономический эффект. Сегодня на тихвинской промплощадке применяются такие инструменты ПС, как система 5С (помогает рационально организовать рабочее пространство), система ТРМ (вовлекает весь персонал в процесс обслуживания оборудования), расчет коэффициента ОЕЕ (позволяет оценить эффективность оборудования) и методика "Стандартизированная работа" (по ней оценивается загрузка персонала и определяется оптимальная последовательность выполнения операций).

В 2019 году началось картирование потока по созданию ценности продукции. Данный инструмент дает возможность проанализировать весь поток производства, определить возникающие потери, узкие места, несбалансированность операций между собой, излишние запасы. Таким образом, удается увидеть картину в целом и разработать комплексные мероприятия по решению выявленных проблем. При необходимости с этим инструментом применяется балансировка линий для выравнивания загрузки. Также с помощью картирования в этом году проводится анализ административных процессов с целью повышения их эффективности.

- В настоящий момент основная задача холдинга "ОВК" - разработать дорожную карту по развитию производственной системы, то есть документ, задающий вектор на ближайшее будущее, охватывающий все сферы деятельности, указывающий направление, куда двигаться дальше, - поделился планами руководитель службы по развитию производственной системы Тихвинского вагоностроительного завода (ТВСЗ) Сергей Горбунов. - Вторая задача - вовлечь весь персонал промплощадки в систему непрерывных улучшений. До этого акцент делался на производственных подразделениях, а сейчас подтягиваются вспомогательные дирекции. Более долгосрочная цель - создание корпоративного обучающего центра по производственной системе. Это поможет систематизировать весь накопленный опыт и сделать процесс обучения наиболее эффективным.

Авторские улучшения

Самое популярное рационализаторское направление среди заводчан - кайдзен-предложения (кайдзен - японская философия, которая фокусируется на непрерывном совершенствовании жизненных процессов). Работники с большой охотой подают идеи по улучшениям, направленные на эргономику рабочих мест, повышение качества продукции, устранение потерь и прочие. С момента внедрения ПС на тихвинских вагоностроительных предприятиях подано почти 2 тыс. кайдзен-предложений (по состоянию на конец I полугодия 2019 года).

За подачу кайдзен-предложений заводчанам выплачивается вознаграждение. Лучшие кайдзен-предложения вошли в сборник, который постоянно пополняется. На цеховых инфостендах размещается статистика подачи предложений, показатели их эффективности и размер выплаченных вознаграждений. Сегодня кайдзен-предложения подают сотрудники всех подразделений (в том числе и непроизводственных) и всех предприятий тихвинской промплощадки.

Со второго квартала 2019 года стал проводиться конкурс на лучшее кайдзен-предложение. Руководители подразделений выдвигают своих кандидатов, после чего комиссия знакомится с каждым предложением. В состав комиссии входят сотрудники службы по развитию производственной системы и службы охраны труда, промышленной безопасности и экологии. Коллегиально выбираются лучшие кайдзены. За победу в конкурсе командам идейных вдохновителей и реализаторов проектов также назначены премии: 10 тыс. руб. - за 1-е место, 7 тыс. руб. - за 2-е место и 5 тыс. руб. - за 3-е место.

Победителями первого конкурса на лучшее кайдзен-предложение стали две команды. Работники цеха сборки тележек и вагонов - наладчик станков и манипуляторов с программным управлением Артем Мокичев и оператор автоматических и полуавтоматических линий, станков и установок Евгений Контарев - воплотили в жизнь идею, которая зрела в голове у Артема давно.

- Моя задумка была проста, но ее реализация позволила сократить временные потери в связи с простоями из-за ремонтов. Во время обработки черновой оси происходило биение, вследствие чего система останавливала весь процесс. Мы с Евгением проанализировали ситуацию и пришли к выводу, что необходимо поднять точку холостого хода револьверных барабанов, и тем самым устранили причину поломки инструмента, - рассказал один из победителей конкурса Артем Мокичев.

Еще одна рационализаторская идея, которая позволила сократить потери на этапе установки заклепок, принадлежит электрогазосварщику участка сварки люкового полувагона Вадиму Никитину и мастеру этого же участка Дмитрию Прокофьеву. Они установили ограничитель, не позволяющий несформированной заклепке в нижней обвязке проходить дальше. Приспособление позволяет исключить человеческий фактор, работник просто не сможет ошибиться.

- Я раньше трудился на этом участке и помню, как много проблем возникало, когда незаклепанная деталь продвигалась дальше. Требовалось повторно задействовать силы не только клепальщика, но и крановщика, который должен был вернуть нижнюю обвязку для повторной клепки. И хотя я уже работаю электрогазосварщиком на другом участке, считаю, что помогать коллегам нужно. Спасибо Дмитрию Прокофьеву, который поддержал мою идею и помог ее осуществить, - рассказывает еще один победитель конкурса Вадим Никитин.

Во втором конкурсе, проведенном по итогам третьего квартала 2019 года, победили тоже две команды. Инженер-электроник участка ремонта оборудования цеха обработки металлопроката Андрей Черненко выдвинул идею изготовить стенд для корректной проверки работы пневмоцилиндров без установки на оборудование и совместно с мастером по ремонту оборудования цеха Сергеем Овчаренко осуществил задуманное.

Термист на установках ТВЧ цеха производства крышек люка и обработки высокопрочного чугуна Антон Синько предложил использовать скобу из текстолита, которая сжимает и стягивает индуктор индукционной закалки, тем самым увеличивая срок его службы. Реализовал предложение коллега Антона - мастер по ремонту оборудования Алексей Ильин.

По словам самих сотрудников, они участвуют в рационализаторском движении не ради победы в конкурсе. В первую очередь они хотят сделать рабочее место более удобным, сократив при этом временные и материальные затраты.

Предприятию - экономический эффект, работнику - солидная премия

Наряду с подачей кайдзен-предложений на тихвинской промышленной площадке активно развивается реализация проектов А3. Если первые направлены на улучшения конкретного рабочего места, то вторые приносят ощутимый экономический эффект всему предприятию. За время работы ПС на предприятиях тихвинской промплощадки суммарный экономический эффект от реализации проектов А3 по состоянию на конец I полугодия 2019 года составил почти 200 млн руб. За проекты А3 заводчане получают солидное денежное вознаграждение, размер которого зависит от фактически подтвержденного экономического эффекта - от 10 до 300 тыс. руб. С прошлого года авторы проектов А3 с наибольшим экономическим эффектом дополнительно поощряются по итогам года наградой от руководства.

Один из показательных примеров - проект начальника участка подготовки и транспортировки песка Вадима Суязова. Его целью было сокращение расхода песка, из которого изготавливаются стержни форм для заливки металла и улучшение свойств оборотного песка. На участке подготовки и транспортировки песка ТВСЗ работает немецкая система FAT, которая состоит из нескольких агрегатов: ленточных конвейеров, систем регенерации, разделения, охлаждения, дозирования песка. Ранее песок подавался автоматически независимо от выпуска форм, что приводило к неравномерной и излишней подаче. После реализации проекта изменилась схема подачи, и его освежение стало выполняться от фактического выпуска форм. Кроме того, было минимизировано влияние человеческого фактора. В результате реализации проекта значительно снижены расходы свежего песка и улучшены свойства оборотного. Затраты предприятия сократились более чем на 14 млн руб. в год.

- Особенность моего проекта заключается в изменении схемы сигналов, разрешающих подачу свежего песка, - рассказывает Вадим Суязов. - Ранее подача песка осуществлялась вручную. Из-за этого песок был неоднородный, похожий на слоеный пирог. Теперь весь процесс автоматизирован. Конечно, одних только наблюдений было недостаточно, в ходе работы над проектом сотрудники ТВСЗ изменили схему сигналов и провели опыты. Это позволило подтвердить правильность решения и снизить расход свежего формовочного песка.

Еще одну интересную идею выдвинули инженер-технолог цеха обработки металлопроката Иван Столяров со своими коллегами - Александром Смирновым, Иваном Кулагиным и Василием Полищуком. Они предложили сократить расходы предприятия на закупку рулонов металла. Если раньше приобретали металл шириной 1,5 м, то после внедрения проекта завод начал закупать рулоны шириной 1,3 м. Сокращение материальных затрат от реализации данного коллективного проекта составляет 5,5 млн руб.

- Я заметил, что после обработки на станке остается 20-миллиметровая металлическая кромка, а поскольку применить ее некуда, то она просто выбрасывается, поэтому предложил закупать изначально подходящий под наши стандарты материал, - рассказывает Иван Столяров.

Другой проект позволил оптимизировать использование распорки, необходимой при сборке хребтовой балки люкового полувагона. Во время сварочных работ во избежание деформации хребтовой балки в нее крепится распорка. Ранее приспособление приваривали, а после сварки срезали и отправляли в металлолом. После реализации проекта распорки стали использовать дважды, что позволило сократить объем закупок профиля для них. В результате расходы на закупку металлического профиля для распорок значительно сократились. Ранее завод тратил на них более 500 тыс. руб. в год.


Назад к списку