Уникальный опыт работы

на высокотехнологичном оборудовании

Востребованные рынком

грузовые вагоны нового поколения

Высокие производительность труда

и качество продукции

Новое комфортабельное жилье

для сотрудников завода

Развитие городской среды,

образования и культуры

Хроники шатдауна

12.07.2021

В рамках традиционного ежегодного технологического перерыва, получившего в обиходе краткое название «шатдаун», в производственных подразделениях Промплощадки провели планово-предупредительные ремонты и наладочные работы. Несмотря на период летних отпусков, в необходимом объеме продолжали работать подразделения, задействованные в исполнении экспортных контрактов, а также переделы с непрерывным циклом производства. В нашем обзоре рассказываем об основных событиях июня. 

На литейном производстве ТВСЗ провели наиболее объемные и ответственные ремонты основного оборудования. Первой на очереди была автоматическая линия вакуумно-пленочной формовки (АФЛ) в формовочном цехе, на которой готовят формы для крупного вагонного литья. На четырех- и шестипозиционной формовочных каруселях АФЛ работники ремонтного участка цеха ремонта и технического обслуживания оборудования формовочного цеха и цеха обрубки и термической обработки заменили вакуумные колонны – устройства передачи вакуума на каретки, а также провели электромонтажные работы. 

Персонал участка ремонта оборудования производства стержней, пескоподачи, термообрубки, CTi провел ревизионно-ремонтные работы на стержневых машинах Laempe. На линии механической обработки отливок Danobat сотрудники цеха ремонта и технического обслуживания оборудования, плавильного цеха и комплексов Danobat сделали ревизию насосов низкого давления станции. На станках линии механической обработки надрессорной балки заменили направляющие. 

Работники участка ремонта оборудования плавильного цеха, цеха обеспечения производства, модельного цеха, пылегазоулавливающих установок заменили фильтры на оборудовании для очистки воздуха. На дуговых сталеплавильных печах сделали ревизию порталов – устройств для подъема и опускания свода печи и роликоопор. Всего в июне на литейном производстве отремонтировано более 300единиц оборудования. В общей сложности было задействовано свыше 100 человек ремонтного персонала. 

На производстве среднего литья в кузнечно-штамповочном цехе отремонтирован уникальный, единственный в Северо-Западном регионе чеканочный кривошипно-шатунный пресс усилием 2500 тс. После того как ремонтники снялизащитные ограждения с приводной муфты, они демонтировали и разобрали пресс: детали промыли, прочистили, произвели замеры и поставили новые запасные части. Всего в июне в кузнечно-штамповочном цехе отремонтировано 40 единиц оборудования и проведено более 200 видов ремонтных работ, в литейном цехе – более 200 единиц оборудования и более 350 видов ремонтных работ. 

Участки сборки хребтовой балки, раскроя и резки, гибки и подготовки проката заготовительного цеха вагоносборочного производства ТВСЗ в июне работали в штатном режиме, обеспечивая «ТихвинСпецМаш» комплектующими и деталями, которые необходимы для производства экспортных 40- и 46-футовых платформ, а также 60-футовых лесовозов. В эти дни коллектив участка сборки хребтовой балки еще и освоил новую технологию – автоматическую сварку 14-метровой боковой балки для изготовления 46-футовой платформы. Ранее эту деталь вручную собирали и сваривали на ТСМ. Автоматическую сварку боковой балки на роботах контролируют два электрогазосварщика. Полный цикл ее изготовления занимает около 2,5 часов. В июне по новой технологии изготовили опытно-промышленную партию из 10 вагонокомплектов. Если внедрение данной технологии покажет хорошие результаты, то ее введут в производственный цикл. 

На всех основных переделах вагоностроительного производства ТВСЗ в июне прошли плановые ремонты: в цехах сварки вагонов, производства колесных пар и тележек, окраски и сборки вагонов и в заготовительном цехе. Самые сложные и трудоемкие работы проводились на комплексе Danobat на участке механической обработки осей и колес. Специалисты службы ремонта и технического обслуживания оборудования производства вагонов выполнили капитальный ремонт токарной группы станков с заменой основных узлов: направляющих, суппортов, шариковинтовых пар, телескопических защит узлов, гидравлики, электротехнического оборудования, кабелей и датчиков. 

В дробеструйной камере цеха окраски и сборки вагонов провели запланированный капитальный ремонт шнековых конвейеров: замене подлежали изношенные шнеки, подвесные подшипниковые опоры и мотор-редукторы. На роботах Blastman, с помощью которых производят абразивную обработку грузовых вагонов перед окраской, провели крупноузловой ремонт с заменой редукторов, опорно-поворотных подшипников, приводных узлов и элементов роботов. Также заменили отработавшие свой ресурс гидравлические и электрические части оборудования: кабели, клеммные соединения и электронные компоненты. В лифтах окрасочных камер цеха окраски и сборки вагонов, в которых работают маляры, заменили и отремонтировали кабельные траки, устранили деформацию площадок. В кантователях вагонов Pandjeris заменили редукторы поворота адаптеров. 

На линии производства фитинговых платформ модернизировали автоматическую сварочную станцию: развели опоры центраторов, которыми будет позиционироваться хребтовая балка в сборе с упорами, провели техобслуживание роботов и сварочной оснастки. На автоматических сварочных станциях линии по выпуску крытых вагонов ремонтная служба подготовила оборудование к предстоящей переналадке под выпуск другого типа вагонов: поменяли шпан-рамы, для того чтобы на станциях сварки можно было варить стенки полувагона. 

В заготовительном цехе на плазменно-перфорационных центрах установили изготовленные в инструментальном цехе по собственным чертежам в рамках программы импортозамещения удлинители и адаптеры для восстановления функции пробива на всех машинах Whitney. В цехе сварки люкового полувагона и вагона-платформы ТВСЗ заменили изношенное сварочное оборудование и обновили программное обеспечение на восьми сварочных роботах KUKA, которые производят сварку торцевых стен люкового полувагона. Механики ремонтного производства провели подготовительные работы: заменили старое оборудование на новое – немецкой фирмы Abicor Binzel. Поменяли на роботах горелки, подключили сварочные источники и их периферию, а затем передали ремонтную эстафету инженерам службы главного электроника, которые перепрограммировали «мозги» роботов – управляющие программы. Специалисты службы главного электроника переписали для каждого роботизированного помощника шесть подпрограмм: сервисные, поиска, сварки. Каждую отработали, откорректировали, протестировали на ошибки. К примеру, если в программе поиска сварочного шва происходит столкновение горелки и заготовки, то в зависимости от причины столкновения программу пересматривают и оптимизируют. 

– На написание одной программы уходило не меньше недели: все зависело от ее сложности и количества персонала. На наружной стороне торцевой стены больше сварных швов, чем на внутренней, потому и времени для написания программы требовалось больше. Программист должен оптимально располагать манипулятор робота в пространстве, чтобы сократить время бесполезных перемещений, избежать вероятных столкновений и зацепов и в то же время получить годную деталь. Модернизация сварочного оснащения роботов KUKA позволит минимизировать простои, снизить издержки на закупку дорогостоящих запасных частей и вместе с тем продолжать поддерживать стабильно высокое качество сварных узлов, – рассказал главный электроник ТВСЗ Алексей Максин. 

«ТихвинХимМаш» работал над заказами по изготовлению обычных четырехосных и вагонов-цистерн сочлененного типа для перевозки сжиженных углеводородных газов. Также здесь продолжаются работы по окраске платформ и комплектующих для европейских заказчиков. На «ТихвинСпецМаше» июнь тоже горячая пора. Предприятие работало над крупными проектами по изготовлению специализированных вагонов и запуском новых производственных участков. Один из заказов – изготовление универсальной 40-футовой платформы. До этого на площадке предприятия выпускали только опытные образцы таких вагонов, сейчас выполняют контракт на целую серию. Над его реализацией трудятся около 80 человек. Также на ТСМ запустили участок по изготовлению новой фитинговой платформы для польской компании Laude Smart Intermodal S.A. После отработки технологии в проекте будет задействовано около 200 работников. 

По словам директора производства ТСМ Алексея Шабарина, в сравнении с декабрем объемы выпуска готовой продукции увеличились в несколько раз. – В декабре прошлого года мы выпустили порядка 50 спецвагонов, в мае текущего года – уже более 130, – рассказал Алексей Шабарин. – Мы полностью наладили производство экспортных вагонов: отработали все вопросы, связанные с качеством. 

Наращивает объемы работ ТСЗ «Титран-Экспресс», специализирующийся на проведении всех видов ремонта и модернизации подвижного состава, изготовлении тележек и колесных пар для грузовых вагонов. В этом году на 15–20% ежемесячно растет количество вагонов, поступающих на «Титран-Экспресс» для прохождения первого планового ремонта на пробеге в 1 млн км или 8 лет эксплуатации. После технического обслуживания вагоны вновь выйдут на железнодорожную сеть и продолжат колесить по просторам страны, перевозя различные грузы. – На обслуживание поступают хопперы-зерновозы, минераловозы и полувагоны для сыпучих грузов тихвинского производства. Предприятие загружено заказами, – рассказал начальник производства «Титран-Экспресса» Николай Школин.

Назад к списку | Версия для печати | Отправить новость на @mail