Уникальный опыт работы

на высокотехнологичном оборудовании

Востребованные рынком

грузовые вагоны нового поколения

Высокие производительность труда

и качество продукции

Новое комфортабельное жилье

для сотрудников завода

Развитие городской среды,

образования и культуры

Производственная система шагает по Промплощадке

27.11.2019

Взяли давление под контроль

Сварка в производстве вагонов – один из важнейших производственных процессов. На наших предприятиях трудятся свыше 1500 электрогазосварщиков, задействовано более 400 сварочных аппаратов и 72 сварочных робота. Для защиты дуги и обеспечения качества сварных швов важно в полной мере обеспечивать рабочие места сварочной смесью необходимых по технологии параметров. В сборке тихвинских вагонов используется смесь аргона и углекислого газа. Из смесительной станции она по трубопроводу подается в сварочные аппараты и роботизированные ячейки.

С начала запуска производства сварочная смесь подавалась в цеха производственного корпуса №58 от смесительной станции под одним давлением. Чтобы она доходила до сварочного оборудования самых дальних пролетов, необходимо было изначально подавать ее под большим давлением, что приводило к значительным расходам.

– Мы задумались над решением этой проблемы, в ручном режиме провели эксперименты по регулировке давления и выяснили, что можем снизить расход смеси до 20%, – рассказывает заместитель главного энергетика по газо- и воздухоснабжению Игорь Деженков.

Большая команда цеха по эксплуатации газового оборудования и систем сжатого воздуха во главе с главным энергетиком провела работы по изменению схемы трубопроводов подачи сварочной смеси и в каждом цехе вагоносборочного производства установила шкафы регулировки давления.

– Благодаря регулятору мы можем устанавливать давление, необходимое по технологии для того или иного производственного передела, – продолжает Игорь Деженков. – В магистрали поддерживается постоянное давление 3,5 кгс/см2, а в цеха идет от 1,2–1,5 кгс/см2. Механизм работает в автоматическом режиме – при падении давления в трубопроводе регулятор увеличивает его. К примеру, мы выставили предел в 1,5 кгс/см2, и это давление в трубопроводе поддерживается независимо от производственной нагрузки.

Шкаф регулирования состоит из запорной арматуры, счетчика расхода, фильтра, манометра, регулятора давления и байпаса. Последний, кстати, позволяет производить ремонтные работы на оборудовании шкафа регулирования без остановки подачи сварочной смеси в цех.

Год эксперимента прошел удачно, рассчитанная опытным путем экономия вышла гораздо больше 20%. Сейчас подтвержденный экономический эффект предприятию от реализации проекта заводских газовиков составил более 29 млн рублей.

Избавились от лишнего

Специалисты бюро пропусков совместно с отделом развития процессов и менеджмента бизнеса реализовали проект формата А3, который позволил не только сократить финансовые затраты предприятия, но и значительно сэкономить время сотрудников.

Специалисты бюро пропусков ежедневно оформляют большое количество документов. Все они нужны для соблюдения регламента работы предприятия. Вход/выход посетителей, внос/вынос и ввоз/вывоз товарно-материальных ценностей (ТМЦ) – каждый процесс регламентирован нормативным документом.

На протяжении многих лет специалисты бюро пропусков нерационально использовали рабочее время для приемки и архивации требований-накладных. Задумавшись над целесообразностью этой работы, начальник бюро Надежда Чистякова обратилась за помощью в отдел развития процессов и менеджмента бизнеса.

– Для внутренних перемещений ТМЦ по территории Промплощадки грузоотправитель должен подготовить два экземпляра требования-накладной по форме М-11, но по факту оформлял три, – объясняет Надежда Чистякова. – Один экземпляр передается в бухгалтерию, второй остается в подразделении, а третий водитель транспортного средства отдавал сотруднику охраны, который регистрировал М-11 в журнале, где указывались дата, грузоотправитель, грузополучатель, номер требования-накладной, ФИО водителя. По окончании смены сотрудник охраны передавал собранные требования-накладные в бюро пропусков, где их принимали и сверяли с записью в журнале учета документов. Требования-накладные архивировались в течение календарного года, после чего утилизировались. Выходил очень большой объем работы.

В день сотрудники бюро пропусков обрабатывали порядка 130 таких накладных – это более 300 листов, а в год – 110 тыс. листов.

– Решение проблемы мы начали с анализа, – рассказывает специалист отдела Константин Уваров. – Выяснилось, что ни в какой нормативной документации этот процесс не регламентирован и, следовательно, не требует выполнения. Был также проанализирован и объем перерабатываемой бумаги, и временные затраты сотрудников на записи номеров накладных в журнал. Если умножить расчет записей на количество рабочих дней, то в месяц на эту работу тратилось 3,5 дня. Я запросил стоимость закупки одного листа, его печати, в сумме вышло более 70 тыс. рублей прямых затрат в год. После всех расчетов мы отправили на согласование проект формата А3 и успешно его защитили. И с недавнего времени в бюро пропусков перестали поступать лишние документы.

Благодаря своей идее и реализации ее в проекте формата А3 сотрудники бюро пропусков избавили себя от ненужной работы. Экономический эффект, включающий прямые и косвенные затраты, составил почти 180 тыс. рублей.


Назад к списку | Версия для печати | Отправить новость на @mail